一, as vantagens principais dos moldes de injeção personalizados
1. Compatibilidade do material: atende a diversos requisitos de desempenho
Os produtos eletrônicos têm requisitos estritos para o desempenho do material, e os moldes personalizados podem corresponder com precisão às características do material. Por exemplo:
Proteção de alta resistência: a capa de telefone é comumente feita de ABS ou Liga PC/ABS, e o molde precisa ter alta resistência ao desgaste. O aço do molde CR12MOV é extinto e temperado até uma dureza de HRC58 - 62, e pode suportar mais de 100000 ciclos de moldagem por injeção para garantir o uso a longo prazo sem deformação.
Componentes ópticos transparentes: lentes da câmera, tampas de tela de exibição, etc. requerem alta transmitância de luz. O molde é feito de material de PC de grau óptico e o aço espelhado S136 é purificado através do processo de renúncia de eletroSlag. Após o polimento, a rugosidade da superfície atinge RA0.05-0,1 μm, evitando a ocorrência de picada e porosidade em partes plásticas.
Biocompatibilidade: os dispositivos eletrônicos médicos (como as carcaças do medidor de glicose no sangue) devem cumprir os padrões ISO 10993, e os materiais de molde devem ser certificados pela FDA para garantir propriedades tóxicas e inofensivas não -.
2. Adaptabilidade estrutural: rompendo as limitações de formas complexas
O design de produtos eletrônicos tende à miniaturização e integração, e os moldes personalizados podem alcançar:
Moldagem síncrona de múltiplas cavidades: por exemplo, o molde de shell de relógio inteligente adota um layout "um fora de oito", e uma única moldagem por injeção pode produzir 8 produtos, aumentando a eficiência da produção em 300% e atendendo às necessidades de iteração rápida dos eletrônicos de consumo.
Mecanismo de tração do núcleo lateral: para conectores eletrônicos com uma estrutura de fivela reversa, blocos deslizantes de design, tops inclinados e outros mecanismos para garantir a demolição suave sem danificar pequenas estruturas, como pinos e caça -níqueis.
Canal de água de resfriamento flexível: o módulo de dissipação de calor do laptop de fabricação molda através da tecnologia de impressão 3D, com um diâmetro do canal de água de 8 a 12 mm e uma distância de 10 a 15 mm da superfície da cavidade. O desvio de uniformidade de resfriamento é menor ou igual a 5 graus, reduzindo a distorção do produto em 60%.
3. Controle de precisão: atingir os padrões de fabricação de nível de micrômetro
Os produtos eletrônicos têm requisitos estritos para tolerâncias dimensionais, e os moldes personalizados alcançam alta precisão através das seguintes tecnologias:
A tolerância da superfície de despedida é menor ou igual a ± 0,01 mm: o molde da estrutura do telefone celular coloca a linha de despedida em uma posição oculta (como a parte inferior) para impedir que as rebarbas afetem a aparência e a montagem.
Processamento de corte de fio lento: a precisão de peças -chave, como orifícios de pinos do ejetor e orifícios da coluna guia, atinge ± 0,003 mm, com uma rugosidade da superfície do RA0.05 μm, garantindo o movimento suave do mecanismo de demolição.
Otimização da simulação do CAE: o software do molde é usado para prever os riscos de fluxo de fusão e deformação, ajustar a posição da porta e os parâmetros de resfriamento com antecedência e reduzir o número de ensaios de molde.
2, cenários de aplicação de moldes de injeção personalizados
1. Eletrônica de consumo: do invólucro aos componentes estruturais internos
Caixa de telefone celular: os moldes personalizados podem atingir uma estrutura composta de "concha dura+borda macia", que é moldada de uma só vez pela tecnologia de moldagem por injeção de cor dupla para melhorar a resistência a queda e o conforto de aderência.
Eixo do laptop: Feito de aço do molde de trabalho quente H13, após o tratamento da nitretação, a dureza da superfície atinge o HV900-1200, e a resistência ao desgaste é aumentada em 50%, garantindo que o eixo possa ser aberto e fechado 200.000 vezes sem falhas.
Caixa de carregamento do fone de ouvido sem fio: o molde foi projetado com um mecanismo micro deslizante para obter uma demolição precisa da fivela de 0,3 mm de espessura, garantindo a abertura e o fechamento suaves da tampa da caixa.
2. Eletrônica automotiva: atender aos requisitos de segurança e durabilidade
Suporte da tela do visor do carro: O material do molde é feito de aço pré -endurecido P20 com uma dureza de HRC28-32, que equilibra o desempenho do processamento e a resistência ao impacto, e é adequado para ambientes de mudança de temperatura de -40 a 85 graus.
Sistema de gerenciamento de bateria Shell: Adotando um sistema de corredor a quente para eliminar as marcas de sprue, a taxa de rendimento do produto aumentou de 85% para 92%, atendendo ao padrão de defeito zero da indústria automotiva.
Habitação do sensor: O molde é projetado com um mecanismo de desmolamento formado a vácuo para evitar danificar componentes sensíveis internos e garantir o desempenho à prova d'água IP67.
3. Eletrônica médica: equilibrando precisão e produção asséptica
Habitação da bomba de insulina: A superfície do molde é tratada com o revestimento de PVD para formar uma camada dura Tialn, que estende a vida útil do molde por 2-3 vezes e melhora a suavidade da parte da parte plástica.
Titular da lente endoscópica: Usando a tecnologia de usinagem de descarga elétrica em nanoescala, com um tamanho de ângulo claro inferior a 0,02 mm, atendendo à precisão da montagem dos componentes ópticos no nível de 0,01 mm.
Consumíveis médicos descartáveis: o design do molde apresenta uma estrutura rápida de mudança de molde, reduzindo o tempo de mudança de molde para 30 minutos e atendendo às necessidades de produção de pequenos lotes e várias variedades.
3, a tendência tecnológica de moldes de injeção personalizados
1. Inteligência e digitalização
Integração do sensor: incorporando os sensores de temperatura e pressão no molde para monitorar o processo de moldagem em tempo real e ajustar automaticamente os parâmetros através dos algoritmos AI para melhorar a consistência do produto em 40%.
Tecnologia Twin Digital: Estabeleça um modelo virtual do molde, simule todo o processo de produção, detecte possíveis problemas com antecedência e reduza o ciclo de desenvolvimento em 30% a 50%.
2. Fabricação verde
Adaptação de material baseado em bi -baseado: Desenvolvendo o processo de moldagem por injeção de material biodegradável, o design do molde leva em consideração a fluxabilidade do material e a taxa de encolhimento, fazendo com que a força plástica atinja 80% dos plásticos tradicionais.
Sistema de resfriamento para economia de energia: Usando baixo - refrigerante de temperatura e bomba de água de frequência variável, o consumo de energia do resfriamento do molde é reduzido em 25%, o que atende aos padrões de eficiência energética do ERP da UE.
3. Ultra de usinagem de precisão
Tecnologia de moldagem por injeção de micro: para componentes micropticos de dispositivos AR/VR, a precisão do processamento do molde atinge ± 0,001 mm e a rugosidade da superfície AR é menor que 0,01 μm, atendendo aos requisitos dos caminhos ópticos em nanoescala.
Molde de impressão 3D: Utilizando a tecnologia de impressão 3D de metal para fabricar moldes complexos de hidrovia conformal, os projetos podem ser rapidamente validados sem a necessidade de abertura do molde, reduzindo os custos de pesquisa e desenvolvimento em 60%.
