一, fase de projeto: controle da fonte do controle do orçamento
1. Aplicação da análise de requisitos e engenharia de valor (VE)
A causa raiz do excesso de orçamento no desenvolvimento de mofo geralmente está em definições vagas de requisitos. As empresas devem estabelecer um processo de análise de requisitos padronizados e converter os requisitos do cliente em parâmetros técnicos quantificáveis por meio de ferramentas de QFD (Deployment da Função de Qualidade). Por exemplo, uma empresa de eletrodomésticos encontrada através da análise VE que aumentar a vida útil dos moldes de 500000 para 1 milhão de vezes tem valor limitado para os clientes, mas aumenta os custos em 35%. Por fim, ao otimizar a seleção de materiais, a empresa economizou um orçamento de 2,2 milhões de yuans.
Ação -chave:
Estabeleça uma equipe de revisão de requisitos de departamento transversal (P&D, produção, compras)
Usando o FMEA (análise do modo de falha) para identificar pontos de risco de alto custo
Estabelecer um mecanismo de aviso de mudança de design e o custo das mudanças precisa ser revisado pelo Departamento de Finanças pela segunda vez
2. Construção de bibliotecas modulares de design e padronização
O design modular pode reduzir os custos de molde em 15% a 30%. Um determinado fornecedor de peças automotivas estabeleceu um banco de dados contendo mais de 2000 módulos padrão, reduzindo o ciclo de desenvolvimento de novos moldes de 45 dias para 28 dias e aumentando a utilização de materiais em 12%. A padronização deve cobrir:
Sistema de moldura (como estrutura de molde padrão LKM)
Sistema de resfriamento (especificação de projeto para via hidrográfica flexível)
Mecanismo de saída (esquema de layout de pinos padronizado)
Mecanismo de deslizamento (biblioteca de ângulo de guia inclinada pré -padronizada)
3. Colaboração DFM (Design for Manufacturing)
Implementando a "fabricação de processos de design" três - mecanismo de revisão colaborativa dimensional, uma certa empresa eletrônica encontrada através da análise DFM que:
Reduza o número de controles deslizantes de 4 para 2, economizando 18% do tempo de processamento
Otimize a posição do portão para reduzir o número de ensaios de mofo de 5 a 2
Adotando um projeto flexível de hidrovia para reduzir o tempo de resfriamento em 30%
Pontos de implementação:
Usando software de simulação, como o MoldFlow para análise de fluxo de modelo
Estabelecer uma lista de verificação típica do produto DFM (incluindo 50+ pontos de verificação)
Requisito obrigatório para os designers permanecerem na fábrica para aprender a tecnologia de processamento por 1 semana/ano
2, Gerenciamento da cadeia de suprimentos: o principal campo de batalha da otimização de custos
1. Gerenciamento de classificação de fornecedores e compras estratégicas
Estabeleça um sistema de avaliação hierárquica para fornecedores de molde (incluindo qualidade, tempo de entrega, custo e tecnologia) e implemente estratégias de cooperação diferenciadas:
A - Classe Fornecedores (top 20%): assine um contrato-quadro de três anos e desfrute de um desconto de 10% no preço
B - Classe Fornecedores (Médio 50%): Usando o modo de licitação do pedido
C - Classe Fornecedores (30%inferior): gradualmente eliminou ou convertidos em fornecedores de backup
Uma certa empresa reduziu seus fornecedores de molde de 23 para 8 através da integração do fornecedor, resultando em uma diminuição de 18% nos custos anuais de compras e uma redução de 65% nas taxas de acidentes de qualidade.
2. Estratégia de controle de custos de material
O custo do aço é responsável por 40% a 60% do custo total dos moldes, e um mecanismo de gerenciamento de material dinâmico precisa ser estabelecido:
Implementar a avaliação do KPI para a taxa de utilização do material (valor alvo maior ou igual a 85%)
Adotando o modelo "Compras centralizadas+hedge de futuros" para hedge Flutuations
Desenvolva soluções de materiais alternativos (como substituir H13 por P20, reduzindo os custos em 25%)
Implementar um sistema para reciclagem e reutilização de materiais de sucata (com uma taxa de recuperação maior ou igual a 90%)
3. Controle de custos do processamento de terceirização
Estabeleça um banco de dados de referência para a terceirização de preços de processamento, cobrindo:
Usinagem CNC: ¥ 80-120/hora (classificada de acordo com a precisão do equipamento)
EDM usinagem: ¥ 15-25/minuto (classificado de acordo com a espessura do material)
Tratamento de polimento: ¥ 50-150/㎡ (classificado de acordo com a rugosidade da superfície)
Ao introduzir três ou mais fornecedores para licitar a plataforma de licitação, os custos de terceirização de uma certa empresa diminuíram 22% e o tempo de entrega reduziu 15%.
3, Inovação do processo de fabricação: um avanço duplo em eficiência e custo
1. Aplicação de alta tecnologia de usinagem de velocidade
O uso da tecnologia alta - de moagem de velocidade (HSM) pode aumentar a eficiência da usinagem em 3-5 vezes:
Depois que uma certa fábrica de moldes introduziu um centro de usinagem de ligação de cinco eixos, o tempo de processamento para cavidades complexas diminuiu de 12 horas para 3 horas
Ao otimizar os parâmetros de corte (velocidade do eixo, taxa de alimentação), os custos da ferramenta foram reduzidos em 40%
Implementar tecnologia de corte a seco para economizar custos de fluido de corte de ¥ 120000 por ano
2. Integração da tecnologia de fabricação aditiva
Cenários de aplicação da tecnologia de impressão 3D na fabricação de moldes:
Circuito flexível de água de resfriamento: reduz o ciclo de moldagem por injeção em 20% a 30%
Eletrodo conforme: a eficiência da usinagem EDM aumentou 50%
Modelo de verificação de estrutura complexa: ciclo de desenvolvimento reduzido de 8 semanas para 2 semanas
Uma certa empresa usa a tecnologia de impressão 3D para produzir núcleos de molde de injeção, reduzindo o custo de desenvolvimento de um único conjunto de moldes em 80000 yuan e aumentando o rendimento do produto em 12%.
3. Sistema de produção inteligente
Implantando o sistema MES para alcançar a transparência no processo de produção:
Coleta em tempo real de dados OEE de equipamentos para identificar processos de gargalo
Encurre o tempo de mudança de molde através do gestão Kanban (método SMED)
Estabelecer um sistema de manutenção preventiva para reduzir o tempo de inatividade não planejado
Após a implementação da transformação inteligente, a eficiência geral do equipamento (OEE) de uma determinada fábrica de moldes aumentou de 62%para 78%, e o custo da mão -de -obra unitário diminuiu 19%.
4, sistema de controle de projeto: mecanismo de garantia para execução do orçamento
1. Modelo de controle de orçamento de nível 3
Estabeleça um sistema de controle de nível de três - de "orçamento total do orçamento do orçamento do item":
Orçamento total: cobrindo os custos completos do ciclo de design, materiais, processamento, moldagem por tentativa, etc.
Orçamento do Sub Item: Desenvolva custos padrão por tipo de molde (molde de plástico/matriz - fundindo molde/molde de estampagem)
Orçamento do nó: Divida o ciclo de desenvolvimento em 15 nós principais, com linhas vermelhas de custo definidas para cada nó
2. Aplicativos de gerenciamento de valor ganho (EVM)
Implementando o monitoramento dinâmico do cronograma de custos através do EVM:
Calcule o desvio de custo (cv)=bcwp - ACWP
Calcule o desvio de progresso (Sv)=bcwp - BCWS
Mecanismo de aviso de gatilho quando o CV/SV excede o limite de ± 5% por 2 semanas consecutivas
Um projeto foi gerenciado pela EVM e encontrado com uma excedência de custos de 8% durante o desenvolvimento médio. A perda foi recuperada ajustando a rota de processamento para recuperar 6%.
3. Sistema de reserva de risco
Estabeleça uma reserva de risco de 5% a 8% do orçamento total, especificamente para:
Retrabalhar os custos causados por mudanças de projeto
Compensação por flutuações anormais nos preços dos materiais
Manutenção de equipamentos críticos em caso de mau funcionamento repentino
Medidas corretivas após falha na moldagem de teste
5, Melhoria contínua: construindo um mecanismo de termo longo - para otimização de custos
1. Construção do banco de dados de custo de molde
Estabelecer um modelo de análise de custo com 500+ parâmetros:
Custo do material: tipo de aço, peso, preço de compra
Custos de processamento: horário de trabalho do CNC, horário de trabalho de EDM, área de polimento
Custo do molde de teste: número de moldes de teste, peças modificadas, perda de material
Custos de gerenciamento: projetar trabalho, gerenciamento de projetos, alocação de sites
Através da análise de big data para identificar o espaço de otimização de custos, um banco de dados de uma determinada empresa mostra que, para cada aumento de 10% no tamanho do molde, a taxa de aumento de custos mostra um aumento linear não - (1,8 vezes e 1,3 vezes não -}).
2. Análise de fluxo de valor (VSM)
Desenhe um diagrama de fluxo de valor para o desenvolvimento do molde e identifique os sete principais resíduos:
Aguardando desperdício (tempo de espera pela revisão do projeto)
Desperdício no manuseio (transferência de material de oficina cruzada)
Desperdício de ação (muitos tempos de fixação do CNC)
Desperdício de estoque (atraso de trabalho em andamento)
Rework Waste (retrabalho causado pela falha do molde de teste)
Resíduos de processamento excessivo (Exceder a precisão necessária do cliente)
Desperdício de talentos (habilidades ociosas)
Uma certa empresa comprimiu o ciclo de desenvolvimento de 60 dias a 42 dias através da otimização do VSM, resultando em uma redução de 17% nos custos diretos.
3. Mecanismo de incentivo de melhoria contínua
Estabeleça um fundo de incentivo especial para otimização de custos:
Propor um plano de redução de custos efetivos e receba uma recompensa de ¥ 500-5000
A equipe que atingir a meta anual de economia de custos receberá compartilhamento de lucros
O peso dos indicadores de controle de custos na avaliação da promoção não deve ser inferior a 30%
